数码印花让印染更绿色

zgsmyh · 发表于 2010-11-15 10:41:59

ZF淘汰落后信心坚定
　　生意社10月28日讯　近日，由工业和信息化部组织的“两化融合促进节能减排经验交流会”在北京举行并公布了首批两化融合促进节能减排试点示范企业共60家。常州宏大电气有限公司、无锡市第一棉纺织厂、杭州开源电脑技术有限公司、天津天纺投资股份有限公司、浙江美欣达印染股份有限公司、浙江汇丽印染整理有限公司、中国纺织节能网等7家纺织企业名列其中。
　　回顾不久前工信部公布的2010年印染淘汰落后产能企业名单，清晰地表明了ZF在提高能源使用效率方面的坚定决心。据工信部的公告，此次印染业201家企业需要淘汰的落后产能以印染布计算达到了38.1亿米左右。相关数据显示，今年上半年，全国印染布的产量200亿~300亿米，全国每年印染布的产量在600亿~700亿米。以此计算，此次淘汰的印染落后产能占到全国印染布实际需求的6%左右。从以往的规则来看，有市场分析人士认为此次调整更加细化，直接将淘汰政策落实到企业，一方面更有利于政策的实施与监管，另一方面也能结合企业具体情况来考虑，避免“一刀切”。
　　在此进程下，对于那些技术先进、规模较大的印染企业，可能日子还能过得稍微轻松一些，而对于许多中小印染企业来说，面临的竞争则变得更为激烈。
　　及时调整是企业必然选择
　　据了解，气流染色机用空气作为带动织物运转的唯一媒介，无需其他装置协助，水只用于染色，所以能以低浴比进行染色。例如棉纤维浴比约1∶4，化纤约1∶2~1∶3雾化染液，使染液不必直接喷在织物上，避免了强力水在喷射织物的同时加快染料渗透入织物纤维内。由于浴比低，大大降低了助剂、盐及碱的耗量。可边洗边排的特殊洗水系统(VPR)，提供每分钟180升清水进行水洗，冲洗效率高，耗水量减少，比传统染色机耗水降低50%。由于用水少，使进水、排水、升温、降温等工序的时间减少，相应缩短了整个染色工艺的时间。由于整体时间缩短，使耗电量相对于传统水流染色机更低。
　　设备更新仍需新技术跟进
　　三元控股集团公司子公司华仑印染、集美印染等均引入了全自动滴配液系统和数码印花机，采用湿度检测后焙烘，适当缩短前处理工序等工艺，既节约了能源又提高了生产效率。SAMURA圆网印花工艺，可大大节省水洗用水。涂料印花和喷墨印花、中水回用技术、印花镍网循环利用技术等，都可大大减少能源浪费和印染废水排放。他们还投入3000万元安装废气除尘脱硫装置、冷却水回收利用系统，对现有11台锅炉烟气余热和产生的蒸汽进行回收再利用。
　　像集美、天成引进的日本定型机废热回收装置，可节约15%~25%左右的燃料并大幅降低CO2的排放量。同时，总公司所有热油锅炉，共安装余热利用装置9套，总价350万元，每套可节约6吨蒸汽/小时，每吨蒸汽又能节约140元。引进的“日本KYOTO液氨整理”“Airo空气柔软机”等先进设备。降低用碱、用水、用助剂和柔软剂。以上所提及的项目，目前均投入运行，节能减排效果明显。
　　数字可以说明一切。三元控股集团公司仅淘汰旧变压器一项，年节约用电量就达到2万千瓦。淘汰导热油炉，烟气余热和污水余热回收利用，年可节约标准煤13000吨。同时，三元控股积极研发与推广节能减排的新工艺，棉麻产品中运用的“冷轧堆”前处理技术、冷堆染色技术、短流程湿蒸染色技术，以及自动化配液系统和数码印花技术的使用，显著降低了产品能耗与水耗。
　　从三元控股集团公司所属集美印染的落布回潮率自动控制原理中不难发现，好的设备和技术为生产所带来的改变是很大的。染整烘干过程对落布回潮率的控制可通过控制烘干温度来实现，而对于用蒸汽加热的烘燥装置，烘干温度的控制则是通过控制供汽来实现的。因此，控制烘筒供汽即是为了控制落布回潮率。
　　染整烘干过程对落布回潮率的控制关系到三个重要指标：产品质量、生产效率和能耗成本，其中降低能耗成本主要是针对避免过烘而言。他们用实践表明，自动化烘干过程落布回潮率控制，比通过手感测试落布回潮率，可产生更高的经济效益：其一，依靠设备使生产操作数据化和自动化，工人对生产质量指标的控制能力就可以随之程序化和规范化，否则就缺乏一个精确的评价标准。其二，程序化和规范化的成果就是可以避免浪费，保证品质，生产效率得到提高。
　　因此，对落布回潮率的控制十分重要。一方面，过烘必然造成能源浪费。另一方面，从前处理到后整理这一系列染整工艺实施过程，纤维的回潮率是影响工艺成败和好坏的主要物理特性指标之一。改变回潮率，可以使纤维的加工特性发生很大变化，例如烧毛、丝光、上染、固色、预缩、轧光、起绒、定型等，回潮率数据的合理性和均匀性对质量稳定起着决定作用。
　　一部分中小印染企业在淘汰落后指标提高后已基本失去生产能力，只好停产倒闭。一部分企业却能依靠先进设备和相对稳定的市场效益延续其生产能力，并获得了更大发展空间。但无论如何，在这次大淘汰中生存下来并能健康发展的印染企业，今后的生存发展，都必须在思路上不断调整、在生产工艺上不断改进，以适应不断发展的市场需求。