2013年陶瓷配套企业的技术趋势探讨

　　国产陶瓷压机进入万吨时代

2012年以来，受宏观经济周期性下行影响，国内陶瓷产业刮起阵阵冷风，位于产业链上游的佛山市恒力泰机械有限公司的产能扩张步伐也已放缓。 “这正好让我们沉下心来做好服务和产品，为下一轮发展积蓄力量。2013年我们将建一个全国配件供应中心，而万吨压砖机也将在2013年年底之前上市。” 恒力泰总经理杨学先此前在接受媒体采访时说道。

据了解，拥有50多年历史的佛山市恒力泰机械有限公司专业从事陶瓷机械设备制造，专注于YP系列液压自动压砖机的研究、开发和制造，是广东省高 新技术企业，广东省装备制造业五十强企业，也是国内最大的陶瓷自动压砖机生产企业，国内陶瓷机械行业龙头企业。自上世纪八十年代率先研制成功我国第一台液 压自动压砖机以来，历经24年发展，已形成了从600吨到7500吨共20多个规格品种的恒力泰压机大家族，产品远销10多个国家和地区。其自动压砖机产 销量和出口量连续多年雄踞全国第一地位，堪称中国陶瓷压机第一品牌。

据了解，恒力泰将通过供应中心，将自主生产与进口的零配件供给下游客户。“我们的下游客户维修机器时需要关键零配件，但市面上的一些零配件质量参差不齐，他们又不可能直接向海外零配件供应商订购，我们正好可以充当桥梁。”杨学先说。

此外，杨学先还透露，恒力泰自主研发的万吨级压砖机将于2013年投产。如果顺利面世，将意味着国产压砖机进入万吨时代。“意大利的萨克米已经 在两三年前已推出万吨级压砖机，其实万吨压砖机在国内市场也有需求，因此我们正在加紧研发。”杨学先表示。据他透露，万吨压砖机的图纸论证已经完成，主体 设计方案将于本月敲定。“希望在2013年9到10月把样机推出来，之后进行调试，预计年底推向市场，2014年实现量产。”杨学先表示，如果顺利投产， 将意味着国产压砖机进入万吨时代。

自动化设备朝提高稳定性与多元性发展

近两年，除了“节能减排”的主旋律，“自动化”是陶瓷机械行业的另一焦点。从2011年、2012年的广州工业展都能看到陶瓷机械设备自动化进 程明显提速的现象，干燥机、挤出机、水刀、印花设备等都在提高自动化程度，其中能够节省大量人力的自动包装整线、自动捡砖机等发展尤为迅速，甚至出现不少 专业生产包装机、捡砖机的企业。

据了解，陶瓷自动拣选包装技术进入中国市场虽然已有20多年，但在很长一段时间内关键技术问题迟迟没有得到圆满解决，不能适应国内陶瓷企业的大 规格、大产量生产的实际需求，加之过去中国劳动力成本低廉，企业对自动化设备的需求并不迫切，自动拣选包装技术在国内的发展长期停滞不前。

随着生活水平的提高，中国劳动力成本日增，且70、80、90后等主要劳动力几乎不愿意从事高体力消耗、工作环境差的工作，因此企业招收瓷砖搬 运、包装工人的难度日益增加，同时，为了实现招工，企业必然要提高工人待遇，进一步增加成本。于是，近年来，陶瓷企业重新认识到陶瓷自动拣选包装技术的价 值，需求的增加推动了技术与设备的发展。

“虽然企业对自动包装线、自动捡砖机等设备需求很大，但市面上许多设备性能不够稳定，存在损坏瓷砖、故障频繁、效率不高等缺陷，无法达到节约成 本、提高效率的目的甚至影响工厂的正常运作，从而降低了企业的使用信心。”佛山市摩德娜机械有限公司商务总监吴俊良向记者分析阻碍自动化设备在国内推广的 原因。

近两年，一些企业的自动包装线、自动捡砖机性能大大提升，如科达第二代大规格陶瓷砖包装线等。“这将自动化设备带入一个相对稳定的发展期。”广 东科达机电股份有限公司营销中心经理付青菊表示。而且，正是因为基本解决了设备稳定性问题，2012年科达自动包装线销量翻番。

科达机电初步统计，目前市面上正在运行的自动包装线大概是四百多台，而“陶业长征I——全国陶瓷产能调查”结果显示，全国有1495家瓷砖厂、3275条陶瓷生产线，可见其发展虽然迅速但整体使用率仍然不高，自动化设备仍有巨大的市场潜力。

付青菊分析：“为了进一步扩大市场，未来的1~2年内，设备企业除了进一步提高设备稳定性，还将完善产品结构，针对不同规格、不同类型瓷砖开发 不同产品。”市面上的自动包装线和自动捡砖机一般是针对800×800mm、600×600mm的大规格瓷砖，而科达在研发适用原文来自于华夏陶瓷网于 600×900mm、1000×1000mm、300×450mm、300×600 mm等各种瓷砖类别和规格的设备，多元化是这类产品发展的共同趋势。

此外，不少业内人士称，中国瓷砖生产的“自动化”只算半自动化，仍与西方国家存在不小差距。

“的确，意大利、西班牙企业的自动化程度更高。例如，它们通过LGV（激光导引车）等设备实现高密度自动化仓储管理。我们多年就在研发LGV， 但并未在中国推广，因为以中国目前的劳动力成本来看，国内瓷砖企业对该产品并没有迫切需求。”付青菊表示，尽管自动化程度不如西方企业，但这种中国特色的 自动化正契合当下国内市场特点。

　　微晶一次烧是趋势 向更快更薄发展

微晶产品经过两年的市场铺垫与检验，已经逐步跻身于建筑陶瓷在消费终端的主流产品之列。而微晶产品的技术也随之迅速发展。

从技术上看，传统的微晶石先经过坯体高温素烧后再低温釉烧，二步烧成致使成品存在耐磨度低、硬度低、坯体与微晶结合不理想等缺陷，从而导致微晶产品无法大规模应用于工程项目以及公共项目，限制其大规模发展。

一次烧微晶实现了更环保，高硬度，高耐磨度等指标的全面升级。这些优良的理化性能都是二次烧微晶和天然石材所不可比拟的。

　　一次烧、二次烧技术并行

2011年一次烧微晶技术在行业开始应用，技术研发之初绝大部分企业处于观望状态，鹰牌与百强企业作为第一个吃螃蟹的企业，也在技术全面成熟后成为饮“头啖汤”的企业，而大力推广一次烧技术的国维微晶科技，也迅速成为了陶瓷化工行业里一匹黑马。

由于最初技术不成熟，成品率较低，大部分做微晶产品的企业选择使用当时较为成熟的二次烧技术。实际上，微晶石的二次烧技术自2010年底在行业逐步兴起，应用的时间较之一次烧并没有早太长，可以说，二次烧技术与一次烧技术是并行的。

　　一次烧技术发展迅猛 成本节约三成以上

到2012年，微晶产品以及一次烧技术发展的速度已经出乎了人们的预料。微晶产品线一年内增加40多条，增幅达300%以上，其中采用二次烧技 术的企业占一半以上，随着一次烧技术的成熟，越来越多的二次烧企业开始改用一次烧技术，而目前新上微晶产品的企业均不约而同采用一次烧技术。

据生产企业及技术企业的不完全统计，一次烧技术在成本以及能源方面相比二次烧至少节约30~40%，随着烧成时间缩短以及“薄型化”的发展成熟，这一数据还将扩大。

不仅微晶生产企业数量增多，提供一次烧技术的企业队伍也越来越庞大，据山东某化工企业称，明年山东产区提供一次烧技术的企业将增加10家左右。 而目前佛山产区，做一次烧技术的企业也由国维一家发展至5家，微晶技术的先行者远泰制釉在二次烧领域有无可争辩的技术优势，目前也已在提供一次烧技术的解 决方案。

　　更快更薄是趋势

一次烧由于其节约成本并且物理性能强于二次烧而成为微晶产品今后发展的趋势。据记者走访多家技术提供商表明，在2013年，烧成时间更短、釉面厚度更薄将成为一次烧的发展趋势。

目前山东兴开元企业所提供的一次烧技术烧成时间在60~90分钟，远泰制釉董事长巫汉生在2012年底的不同公开场合也表示，远泰今后在微晶技术发展的方向将是“一次快烧”。时间的缩短，意味着产量将扩大，这与微晶产品将更大量的取代抛光砖甚至全抛釉的趋势相吻合。

一次烧薄型化则基于两方面，一是在薄板产品上应用一次烧微晶技术，丰富薄板产品的工艺以及花色;另一方面，则是釉层减薄，据了解，目前已有企业 开始应用“超薄微晶”，使用微晶熔块的量将减少，成本下降，适合大规模生产。有相关人士介绍，超薄微晶相比常规厚度的微晶，在抛光这道往往容易被忽略的工 序上要求将更为严格，技术也将更加严谨。

　　喷墨设备全面升级

“2013年陶瓷砖领域最大规模的装备更新仍然是喷墨印花的应用，估计2013年我国陶瓷砖行业将增加约800台喷墨印花设备。”中国建筑卫生 陶瓷协会副秘书长、华南理工大学教授尹虹博士在本报专栏文章《2013年我国陶瓷砖行业发展展望》中对喷墨设备的发展充满信心。

随着国产喷墨打印机迅速发展，以及陶瓷墨水国产化进程加速，喷墨设备渐成陶企主要的生产设备。面对2013年广阔的市场前景，喷墨设备会进行全面升级以满足客户越来越多样化的需求。

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