加强企业合作 携手促进印花行业良性发展

印花产业作为服装、鞋帽、箱包、玩具以及礼品的配套服务产业，不仅与我们的生活息息相关，同时印花产业的发展也是与中国经济的发展有着密不可分的联系，特别是在近五年，经历了中国出口增长，国外的金融危机影响，国内劳动力成本上升，原材料涨价等因素，印花产业的竞争从高增长又重新回落到平稳增长的阶段。近日，慧聪丝印特印网记者采访了东莞市钟亿阻燃粘胶实业有限公司经理李怀贵先生，与他一同畅谈了中国印花市场的现状和未来趋势。

加强企业合作 携手促进印花行业良性发展

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数码印刷设备缺乏核心技术 印刷工艺亟待创新

近几年，我国的纺织印染业高速发展，印花产量也同步增长。但是，传统纺织印花行业企业间差别不大，容易形成恶性的价格竞争，同时传统企业大多数通过廉价劳动力和规模化生产的方式获取利益，发展空间很小。然而，随着数码印花技术的日益成熟，给纺织印染行业带来了一个全新的概念，印花行业也逐渐走向兴盛，迎来了新的发展机遇。

在各大展会上，数码印花机成为当之无愧的主角 

  无需制版、晒版又追求个性化的数码印花在未来的纺织品印花市场上前景一片光明，但近年来纺织品数码印花的发展却不尽如人意，虽然机型、印料、从业者都在增加，但是纺织品数码印花产品大部分仍然停留在转移印花，很少有直接喷在纺织品面料上的。接受采访时李总也表达了自己的看法和担忧：目前国内数码印刷缺乏核心技术，现有的数码打印设备都是沿用国外先进技术，缺乏自主创新能力。此外，由于数码打印是从纸张印刷方面延伸而来的，因此，它打印的基材是很平整的，而纺织品面料很不平整，要打印出漂亮的图案是很难实现的，特别是在棉布上很难实现一次性打印，而是需要在棉布上先进行打底涂层，然后再进行来回反复印刷才能成型，这就导致了数码打印在印刷工艺上还存在着很多缺陷。

为解决数码印刷在原料和工艺方面存在的问题，李总在数码印刷涂料工艺的改进和数码打印设备的创新方面做了努力，改进数码打印胶浆，为解决传统涂料在很稀的状态下容易沉淀和聚合的问题起到了显著效果，同时协助改进数码打印机设备，实现在无限长度的布料上打印进出一步到位，避免传统数码打印来来回回反复印刷的问题，提高印刷效率。

加强企业交流 以开放的心态共赢发展

“企业在面临困境和挑战的时候，要以积极的心态寻找问题的根源，根据市场变化调整发展策略，做到主动出击，才能把握市场先机，推动企业走出困境，不断壮大。”在谈到行业现状时，李总强调，同行之间应该加强交流，大家以开放的心态，在相互的经验交谈和理念学习中不断获得新的灵感和思路，共同推动数码印花行业的进步和发展。

除了企业之间自发、小范围的交流外，也需要行业协会的支持。一个行业的进步除了依赖于市场大环境的和企业自身的不断创新外，也离不开行业协会的指导和引领作用。李总认为，行业协会在根据实际需要适时制定规范的技术应用标准的同时，也可以利用协会的聚合优势，定期召开小范围的技术研讨会，解决日常生产运营中存在的技术难题，为企业提供方向指引和技术服务。

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对于行业内有关广东省印花协会成立的提案，李总也表示支持，他认为广东省更贴近印花行业市场，成立地方性印花协会更加有利于享受当地政府的政策支持和就近开展行业性的交流和互动，对于推动行业的发展能够起到很好的推动作用。

未来印花市场不尽乐观 企业应寻求突破

2012年的丝网印刷业面临着巨大的挑战，除了持续不散的欧洲债务危机影响，欧美国家经济疲软，国内消费市场表现低迷以外，加上行业发展日趋成熟，市场竞争日益激烈，企业盈利进入薄利时代，很多企业受到市场动态的牵累出现业绩下滑。当谈到未来几年印花行业的市场行情时，李总更是直言不讳地表达了自己的观点。

李总坦言，印花市场明年发展状况相对今年可能会出现好转，但是整体发展态势仍然不尽理想，所以未来两三年他并不看好中国纺织品印花市场。首先，政府对印花行业的支持率不高，因为印花行业属于传统印染行业，自身在污染和能耗等方面还有待完善，而目前政府和相关部门对印花行业的发展采取不支持不鼓励的中立态度，甚至在未来几年会采取严管的政策；其次，不断上涨的人工成本和原料成本问题，以及行业内出现的恶性竞争现象也是企业自身不得不面临和解决的首要问题。李总介绍说，目前很多传统印花企业都已经开始向外转移，因为与国内相比，东南亚市场更加趋于成熟，企业与政府的联系也越来越紧密，同时当地的劳动力成本相对较低，所以很多企业都转移到东南亚国家发展。

对于未来国内印花市场的发展，李总认为，无论是政府还是企业一定要立足市场大环境中，保持一种向前的眼光和心态，突破现有的发展瓶颈，寻找更适合自己企业发展的道路，同时避免恶性竞争的出现，寻求企业间的相互合作和良性竞争。此外，李总也表达了自己的担忧，如今的中国市场成为很多国外势力砧板上的肉，人人都对我们虎视眈眈，中国政府和企业应该防范外围对我们形成包围圈，尽力寻求企业自身发展突破。对此，李总认为企业要么做小，专注于自己生产活动的小领域；要么做强，成为行业航空母舰，形成集团化的运作，提高抗风险的能力。