多个迹象显示，3D打印站在了产业临界点上。“3D打印的春天已经到来。”中国3D打印技术产业联盟的发起人罗军在上述行业大会上告诉《每日经济新闻》记者。
必须要承认的是，与初期相比，3D打印的设备稳定性、精密度、功能性显著提高，可选用的材料也越来越多。产业的配套能力也显著增强，设备商、材料商、服务商、用户平台即将全面打通，形成3D打印生态链。
罗军回忆，2012年中国3D打印技术产业联盟成立时，只有11家会员企业。但仅仅两年时间，行业95%的专家学者和3D打印上下游企业均加入了这一联盟，同步于行业的发展趋势。
应用市场没有打开
尽管从业者和投资者都信心百倍，3D打印的应用现状却并不尽如人意。
2014年，全球3D产业产值突破300亿元，但不得不面对的现实是最大企业的产值就10亿元。来自中国3D打印技术产业联盟提供的数据显示，目前全球有3D打印企业200多家，中国有100多家，但全球90%的3D打印企业的年产值在6000万元以下，行业呈现小而散的特征，“严格意义上来说还没有龙头企业。”罗军称，“而且没有成熟的商业模式。”
3D打印的应用市场迟迟没有打开，是业界公认的最大瓶颈。3D打印的应用分为工业级和消费级，前者面向航天、航空、汽车等工业设计制造，后者主攻教育机构、设计爱好者领域。
就目前而言，消费级的3D打印较有起色，工业级的应用表现却不算好。华曙高科西南区域经理胡宝印告诉《每日经济新闻》记者，研发初期，使用3D打印让设计快速变现，比开模节省成本。然而，批量化生产后，3D打印失去了“个性化、复杂的定制化”优势，相比传统工艺，周期长、成本高，同时打印产品性能不够稳定。
对于传统制造而言，3D打印更像是研究阶段的辅助手段，大规模应用中并不具备强势的替代性，也并不是所有传统领域都能使用。“生产设备、卖设备，还是沿袭了传统制造业的老路。”罗军认为，市场没有真正被打开，“因为缺乏一个成功的商业模式。”“行业内八成企业在靠卖设备挣钱，另外两成是靠卖材料。”中科院广州电子技术研究所所长、研究员李耀堂也这样告诉记者。
材料受限成为另一个发展瓶颈。迄今，有1000多种材料应用在3D打印领域。“材料发展是3D打印的物质基础，决定着应用范围。”中北大学副校长白培康称，3D打印目前的材料种类少、性能不高，材料通用性差。
最近两年，中国科学院纳米材料所研究员谢永林都会参加美国3D打印展会，“第一次去，参展企业有生产设备的、研发材料的、做服务搞平台的。第二次再去，做服务的更多了，做材料的更少了。”
目前业内的惯例是，设备提供企业会指定材料，设备企业表示，“如果你用别人的材料，我们没法保证产品效果”。谢永林对此指出，耗材捆绑消费，量大且贵。同时，3D打印缺乏行业标准，制约着从材料向产品的转化，想用其他材料替代也有困难，材料受限又加剧着产业困境，形成恶性循环。
碰撞智能制造
2013年，我国装备制造业产值规模突破20万亿元，占全球比重超三分之一；机床产量95.9万台，占全球比重38%。不过，这并不能掩盖我国制造业技艺品质相对落后与产能过剩的短板，中国制造业“大而不强”的格局急需改变。
在完成“中国制造”向“中国智造”的升级过程中，3D打印被当做突破口之一。从今年开始，一系列政策利好陆续出台，在实施“互联网+制造业”的行动计划中，智能制造是重点。在此背景下，3D打印产业迎来了新的机遇。
今年2月，工信部等三部委联合发布了《国家增材制造产业发展推进计划（2015-2016年）》（以下简称《计划》），首次从政府层面高度评价了3D打印技术的意义和作用，提出了推进意见。《计划》提出，“亟需采用包括增材制造技术在内的先进技术改造提升传统产业”，并定下2016年的发展目标，“成为航空航天等高端装备制造及修复领域的重要技术手段”、“产业销售收入年增长30%以上”、“研发一批自主装备、核心器件及成型材料”。
5月初，国务院又发布了《中国制造2025》，至少五处提及3D打印，并将其列入制造业创新中心（工业技术研究基地）建设工程，成为要突破的十个重点领域之一。根据该战略，关键工序数控化率将完成从33%提高到64%的目标，这其中就包括高档数控机床、智能工业机器人，3D打印增材制造等。
“3D打印虽然是一项很先进的制造技术，但是要融合发展，不仅要与焊接、塑造、烧结等结合，还要与大数据、物联网、云计算、机器人等新兴技术深度融合。”近日，第十届、第十一届全国政协副主席张梅颖亦在公开场合表示。
实际上，国内3D打印经历了数年的“兴奋期”、“科普期”、“迷茫期”，已经站在了临界点关口。在罗军看来，3D打印即将迈入3.0时代——未来5~10年，实现从功能化向智能化的转变。
根据罗军的总结，3D打印1.0时代，实现了平面打印向立体打印的转变；2.0时代，3D打印技术、材料、成本、应用等各层次都有大幅改善和提升；3.0时代，支点正是智能制造。
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